一、主机电流波动或超载

 

　　这是最为常见的故障之一，通常表现为电流表指针摇摆不定或持续偏高，最终导致过载跳闸。

 

　　原因分析：

 

　　1.进料不均匀：要么是“架桥”导致断料，使主机瞬间空载；要么是瞬间投料过多，造成过载。

 

　　2.物料特性变化：物料湿度过大、粘度过高或配方中润滑剂不足，导致挤出阻力剧增。

 

　　3.温度失控：机筒或机头温度过低，物料塑化不良，熔体粘度大，电机负荷升高。

 

　　4.机械故障：轴承损坏、螺杆与机筒发生金属摩擦（扫膛），或传动皮带打滑。

 

　　快速处理：

 

　　第一步（检查喂料）：观察下料口，若有“架桥”现象，立即疏通。若进料波动，手动调整喂料机转速，使其趋于稳定。

 

　　第二步（检查温度）：检查各段加热圈是否正常工作。若温度偏低，需暂停加料，待温度升至设定值并恒温一段时间后再启动。

 

　　第三步（调整配方/物料）：如因物料过湿，可在前端混料工序进行干燥处理。

 

　　第四步（听音判断）：若机筒内有异常金属摩擦声，应立即停机，检查螺杆与机筒间隙及润滑油系统。

 

　　二、造粒成型效果差（粒子松散、不成型或空心）

 

　　产品质量问题直接影响后续使用，通常表现为颗粒强度不够、表面粗糙或内部有空洞。

 

　　原因分析：

 

　　1.压力与温度不足：物料在模头处未达到足够的塑化压力或温度，导致“生料”挤出，颗粒一碰即碎。

 

　　2.模板磨损：模头开孔长时间磨损后孔径变大或不规则，导致挤出条料粗细不均。

 

　　3.切刀问题：切刀与模板面贴合不紧密（间隙过大），导致切粒时牵拉而非切断，造成粒子带尾或粉末增多。间隙过小则会磨损刀片。

 

　　4.过滤网堵塞：杂质堵塞过滤网，导致背压升高，出料断续，造成粒子夹带空气。

 

　　快速处理：

 

　　升温保温：适当提高模头温度，并确保保温时间足够，让物料充分软化。

 

　　调整刀距：停机后，手动盘车检查切刀与模板的贴合度，重新调整弹簧压紧装置，确保“若即若离”的最佳状态。

 

　　更换滤网：若发现出料条有弯曲或压力表异常升高，立即停机更换过滤网。

 

　　检查物料：若是配方中含气量高，应检查物料是否过度吸湿。

 

　　三、轴承温升过高

 

　　轴承温度过高会加速润滑油变质，严重时导致“抱轴”事故。

 

　　原因分析：

 

　　1.润滑不良：润滑油（脂）过多、过少或油品变质、含有杂质。

 

　　2.装配过紧：轴承安装时游隙调整过小，运转发热膨胀后间隙消失。

 

　　3.冷却系统故障：对于大型造粒机，冷却水循环不畅，导致轴承座热量无法带走。

 

　　4.轴向力过大：螺杆阻力过大，导致推力轴承负荷超标。

 

　　快速处理：

 

　　检查油路：检查油位和油质，及时补充或更换润滑油。

 

　　疏通冷却水：检查进出水管温差，若温差小或无流量，需清理冷却管路过滤器。

 

　　停机检查：若温度急剧上升且伴有异响，必须停机拆卸检查轴承滚道是否磨损。

 

　　四、异常振动与噪音

 

　　原因分析：地脚螺栓松动；联轴器不同心；减速机齿轮磨损；物料中混入硬质异物。

 

　　快速处理：立即停机，检查紧固件，清理机筒内硬物，防止螺杆被卡死扭断。