支柱一：密封为本，堵住氧气入侵的“物理通道”

 

　　系统的完整性是防氧的第一道屏障。操作前的全面密封性检查必须作为铁律执行：

 

　　动/静密封点排查：重点检查进气阀、出料阀、观察镜、快开孔盖等所有接口与法兰的密封状况。任何垫片老化、螺栓松动或密封面损伤都必须立即处理。

 

　　氧含量监测仪校准：确保在线氧分析仪准确可靠，是发现泄漏的“眼睛”。必须定期使用标准气体进行校准，并在每次开机前验证其零点与量程。

 

　　运行中负压维持：在干燥塔及旋风分离器等关键部位维持微负压（通常-10至-50Pa），可有效防止外界空气因压差渗入。需监控压力仪表，及时调整引风机频率。

 

　　支柱二：置换为要，清扫系统的“呼吸空间”

 

　　在投料干燥前，将系统内部空气置换为高纯度氮气，是决定性步骤。

 

　　“先抽后充”黄金法则：启动前，应先启动真空泵或利用风机对系统进行抽真空（视设备设计而定），尽可能降低初始氧浓度。随后，充入纯度≥99.99%的氮气。此过程应重复至少2-3次，确保置换充分。

 

　　氧含量达标验证：置换后，必须持续监测系统内氧含量，直至稳定降至工艺安全阈值（通常低于1%-3%，依物料特性而定）以下，方可开始加热或投料。绝不能凭经验估算。

 

　　全过程连续补充：干燥过程中，因进料、出料及可能的微量泄漏，氮气会持续消耗。必须根据氧含量监测数据和系统压力，自动或手动调节氮气补给阀，保持系统正压与低氧状态稳定。

 

　　支柱三：操作为魂，规范每一个“人为环节”

 

　　再好的设备也需规范操作来守护。

 

　　进/出料操作规范化：使用专用的密闭进料系统（如隔膜泵）。出料时，应采用双阀卸料器或旋风出料阀与成品罐联动，避免大开口暴露于空气。短暂开盖取样后，必须重新执行局部置换。

 

　　异常情况紧急响应：制定明确的氧含量超标应急预案。一旦在线监测报警（如氧含量>5%），应立即启动连锁保护：停止进料、停止加热，并加大氮气purge（吹扫）流量，查明泄漏点。

 

　　人员培训与记录：操作人员必须深刻理解氧含量超标的危害，熟练掌握密封检查、置换流程和应急操作。详实记录每次开机的置换时间、氧含量曲线、氮气消耗量等，这些数据是预防性维护和事故溯源的关键。