雾化器：颗粒形成的“源头塑造者”

 

　　雾化器是喷雾造粒机的“心脏”，其核心功能是将液态原料破碎成微小雾滴，为后续干燥成粒奠定基础。目前主流的雾化器主要分为离心式、压力式与气流式三类。离心式雾化器通过高速旋转的转盘（转速可达10000-30000r/min）产生离心力，将料液甩出形成雾滴，适用于高粘度料液，雾滴粒径均匀性好；压力式雾化器则依靠高压泵（压力通常为2-20MPa）将料液从喷嘴喷出，形成锥形雾场，优点是能耗低、处理量大，常用于大规模生产；气流式雾化器利用高速气流（通常为压缩空气）与料液的剪切作用破碎料液，虽能耗较高，但适用于低粘度、热敏性料液，能减少原料受热破坏。无论何种类型，雾化器的雾化效率与雾滴均匀度直接影响颗粒粒径分布，若雾化不均，易出现大颗粒结块或细粉过多的问题，降低产品合格率。

 

　　塔体：颗粒干燥的“环境调控室”

 

　　塔体作为雾滴干燥成粒的核心空间，其结构设计与内部流场控制直接决定干燥效率与颗粒质量。塔体通常采用圆柱形或圆锥形结构，内壁需做抛光处理以防止物料粘壁，部分设备还会设置空气分布器与导风板，确保热气流在塔内均匀分布。在干燥过程中，热气流与雾滴的接触方式（并流、逆流、混流）需根据原料特性选择：并流干燥适用于热敏性料液，热气流与雾滴同方向运动，物料受热温度低；逆流干燥则适用于非热敏性料液，热气流与雾滴反向运动，传热效率高，干燥更充分。此外，塔体的高度、直径及内部温度场的稳定性，会影响雾滴的停留时间与干燥速率，若参数控制不当，易导致颗粒含水量超标或出现焦糊现象。

 

　　气固分离与收料：产品纯度的“最后守护者”

 

　　气固分离与收料系统是保证产品纯度、减少物料损耗的关键环节，主要由旋风分离器、布袋除尘器及卸料装置组成。当干燥后的颗粒随气流进入分离系统时，旋风分离器首先利用离心力将大部分粗颗粒分离出来，落入卸料阀；细小粉尘则进入布袋除尘器，通过滤袋的过滤作用被截留，随后通过脉冲反吹装置将粉尘震落至收料仓。该系统的分离效率直接影响产品纯度与环境排放：若分离不好，部分细粉会随尾气排出，不仅造成物料损耗，还可能污染环境；同时，卸料装置的密封性需严格把控，防止外界空气进入系统，导致颗粒吸潮变质。此外，对于易吸潮或易燃易爆的物料，收料系统还需配备惰性气体保护或防爆装置，确保生产安全。